Автомобільні роз’єми є критично важливими компонентами електричних систем транспортних засобів, і виготовлення їх прес-форм безпосередньо впливає на точність і надійність роз’ємів. Ці прес-форми використовують лиття під тиском для перетворення пластикової сировини на прецизійні деталі, які відповідають стандартам автомобільної промисловості, знаходячи широке застосування в таких сферах, як керування двигуном і підключення датчиків. Основна здатність полягає в масовому повторенні складних конструкцій за допомогою дизайну прес-форм, одночасно дотримуючись вимог щодо стійкості до високих температур і ударів.
Лиття під тиском є домінуючою технологією виробництва пластикових виробів, яка включає три стадії: нагрівання сировини, впорскування під високим тиском і охолодження/затвердіння. Форма оснащена прецизійною системою бігунів, яка забезпечує рівномірне впорскування розплавленого пластику PA або ABS у порожнину форми, утворюючи задані форми, такі як кола або квадрати. Для матеріалу форми вибрано леговану сталь S136; цей матеріал має як високу твердість, так і стійкість до корозії, здатний витримувати понад 800 000 циклів відкривання та закривання без деформації, забезпечуючи тим самим довгострокову стабільність виробництва.
Автомобільна промисловість висуває подвійні вимоги до прес-форм: структурна точність і екологічність. Конструкції форм повинні досягати контролю допуску на рівні 0,01 мм, щоб забезпечити точне сполучення з’єднувачів і штифтів; водночас вони повинні пройти випробування на екстремальні температури в діапазоні від -40 градусів до 150 градусів, щоб гарантувати стабільність розмірів у середовищах із високою температурою, наприклад у моторному відсіку. Використання композитних матеріалів PA/ABS ще більше підвищує міцність продукту, дозволяючи частинам витримувати постійну вібрацію під час роботи автомобіля.
Повний цикл від проектування до доставки займає приблизно 3,5 дні та включає 12 процесів, включаючи 3D-моделювання, механічну обробку сталі, травлення електродів, полірування та складання. Замовники можуть задавати параметри кольору та форми; Форми обробляються за допомогою обладнання з ЧПК і завершуються за допомогою технології електроерозійної обробки (EDM) для досягнення мікронної точності поверхні. Виробництво дотримується системи управління якістю ISO9001, при цьому кожна партія продукції проходить шість перевірок, включаючи тести на герметичність і силу вставлення/витягання, щоб забезпечити відповідність стандартам надійності для автомобільних електронних компонентів.
Термін служби прес-форми, що становить 800 000 циклів, підтримується суворим режимом технічного обслуговування: після кожного виробничого циклу використовуються спеціальні миючі засоби для видалення залишків порожнин, а система бігунів піддається періодичному лазерному ремонту оболонки. Середовище зберігання підтримується при постійній температурі 25 градусів і 50% вологості, щоб запобігти корозії під напругою в сталевій формі. Коли кількість виробничих циклів досягає 80% терміну служби, рекомендується профілактична заміна, щоб зменшити ризики якості.